钢铁企业

钢铁企业(Iron and Steel Enterprise)

目录 1 什么是钢铁企业 2 钢铁企业的成本核算[1] 3 钢铁企业的能耗指标[2] 4 钢铁企业的综合评价[3] 5 钢铁企业安全管理制度的内容[4] 6 钢铁企业生产过程的风险控制[5] 7 参考文献

　　钢铁企业是指以生产钢铁产品为基本任务的企业。

　　一、钢铁企业成本核算的基本特征

　　钢铁企业属于传统的制造企业，其成本核算是非常重要的部分，通过成本核算可以改善企业经营决策，向管理当局提供许多重要信息，可以衡量资产和收益。现行核算中认为成本是取得资产和劳务的支出，是根据财务报表需要定义的，由会计准则或会计制度来规范，不包括一些资源耗减成本、降级成本、环境发展成本等环境相关成本，对于涉及到环境方面的可以简单计量的成本如排污费，各种污染罚款等均按照传统意义上的成本核算模式计入期间费用。

　　(一)钢铁企业成本的内容

　　钢铁企业按照我国现行的企业会计制度，将费用支出分为成本和期间费用。

　　1．成本项目

　　(1)直接材料，指企业生产过程中实际消耗的原材料、辅助材料、设备配件、外购半成品、燃料、动力、包装物、低值易耗品以及其他直接材料。

　　(2)直接人工，指企业从事生产经营活动的人员工资以及按生产工人工资总额和规定比例计算提取的职工福利费。

　　(3)其他直接费用，指企业直接从事生产活动的人员的劳动其他支出。

　　(4)制造费用，指企业的生产单位在组织和管理生产的过程中发生的管理人员的工资、固定资产折旧费，维修费及管理费用等。

　　2．期间费用

　　(1)管理费用，是指企业行政管理部门发生的各项费用。如公司管理费、咨询费、审计费、保险费、技术开发费用等。

　　(2)财务费用，指企业发生的金融机构手续费和利息支出等。

　　(3)销售费用，是指企业在产品销售过程中发生的包装费、运输费、广告费以及销售部门的支出等。

　　(二)钢铁企业成本科目的设置

　　在现行成本核算下，设置了“生产成本”、“制造费用”、“其他应收款”、“其他应付款”。生产成本科目包括生产各种产成品、自制半成品、提供劳务、自制材料、自制工具以及自制设备等，下设“基本生产成本”和“辅助生产成本”两个二级科目；“制造费用”科目核算企业为生产产品和提供劳务而发生的各项间接费用，该科目按照不同的车间、部门设置明细账，进行明细核算；“其他应收款”科目核算企业支付由本期和以后各期共同负担的，分摊期限在一年以内的各项措施费甩；“其他应付款”科目核算企业按照规定从成本、费用中预提但尚未支付的各项费用。

　　(三)钢铁企业成本的归集、分配和计算

　　成本的归集，是指通过一定的会计制度以有序的方式进行成本数据的收集或汇总。例如制造费用是按车间归集的，所有间接制造费，包括折旧、间接材料、间接人工等都聚集在一起，以后分配时不再区分这些项目，而是统一的按一个分配基础，分配给产品。成本的分配，是要将归集的间接成本分配给成本对象的过程，也叫做间接成本的分摊或分派。

　　传统意义上的成本归集分配主要包括以下几种方式和步骤：

　　(1)材料费用的归集和分配，用于产品生产的原料及主要材料通常是按照产品领用，属于直接费用的，直接计入各种产品成本的“直接材料”，属于间接费用的，通过分配率在各种产品之间进行分配。

　　(2)人工费用的归集和分配，主要包括人工工资和福利费，其中应计入产品成本的工资和福利费用还应该按成本项目归集。凡属生产车间直接从事产品生产人员的工资费用，列入产品成本的“直接人工费”科目；企业生产车间为组织和管理所发生的管理人员的人工费用，列入产品成本的“制造费用”项目；企业行政管理人员的工资和计提的福利费作为期间费用列入“管理费用”科目。

　　(3)外购动力费的归集和分配，动力费用应按照用途和使用部门分配。钢铁企业一般都设有供电(气)的辅助生产车间，所以，外购的电(气)等应先记入“生产成本—辅助生产成本”科目，再加上供电或供气车间本身发生的工资等费用，作为辅助生产成本进行分配。

　　(4)制造费用的归集和分配，制造费用是指企业各生产单位为组织和管理生产而发生的各项间接费用，包括工资、折旧、修理、办公费、水电费等，可按其用途和发生地点，各生产车间进行归集和分配，最终按照统一的分配基础分配给产品。

　　(5)待摊费用和预提费用的分配，通常计提的企业大修理的费用，利息，租金等，是按照其收益期来确定的。

　　(6)辅助生产费用的分配和归集，钢铁企业自己通常都有供电、供气车间等辅助生产车间，主要是为企业的基本生产来服务的。通过“辅助生产成本”科目，进行分配，分配到各个车间。

　　(7)成本费用在完工成品和在产品之间的分配，通过以上步骤归集和分配成本都是本月发生的产品的费用，并不是本月完工产成品的成本，要计算出本月产成品成本，还要将本月发生的生产费用，加上月初在产品成本，然后在本月完工产品和月末在产品之间进行分配，以求得本月产成品成本。通过采用的方法有在产品成本按年初数固定计算、约当产量法、在产品成本按定额成本计算法等。

　　(8)成本的计算，生产成本归集分配完毕后，按照成本计算对象编制成本计算单，通常采用品种法计算各种产品的总成本和单位成本。

　　通过上述的成本核算介绍，不难发现，几乎没有考虑到企业的环境污染问题,如企业的资源耗减成本，生态降级费，企业用于环境保护的发展成本，治理成本等，只考虑了排污费等国家强制性收取的环境补偿费用，用于环境保护及环境污染工作的人工费等仍然采用的是现行成本核算方式的分配方式。对于比较难以量化的成本，几乎都没有做考虑。

　　二、钢铁企业现行成本核算模式

　　(一)钢铁企业现行成本核算模式下对环境成本的处理

　　环境成本核算要对环境成本进行确认、计量和分配。现行的产品成本构成可能包括变动成本(原材料、辅助材料、能源、直接人工、包装费、废水处理费用)和固定成本(固定性工资、折旧、一般管理费、部门的制造费用等)。根据产品成本报告，可能直接确认的环境成本是废水处理费，可能为决策者所考虑，而其他相关的环境成本则因隐藏在其他费用中，甚至没有反映在会计系统中而未能得到考虑。实际上环境成本是由许多作业造成的，分布在不同的阶段。例如材料采购，在传统会计系统中追踪的是材料的采购成本，但是，考虑到对环境的影响后，与材料储存和使用相关的成本可能增加。这些成本并没有反映在该材料的成本中，而是反映在制造费用中，甚至没有反映在账面上。这样，企业就在计算产品成本时做出错误的决策。如能充分考虑环境成本的因素，则可做出正确的决策，并降低企业的整体成本水平。企业要作对环境负责的经营行为，必须在生产过程中考虑环境成本因素。根据美国环保局1995年对5000名管理会计师所做的调查，在现行的会计实践中，许多环境成本总是直接计入制造费用，而将其归属到对其产生负责的产品或生产流程的做法则很少。王立彦等人对我国企业环境会计实务的调查表明，相关环境支出的会计处理为：列入管理费用(55％)；分配到全部产品的成本中(15％)；分配到与环境支出直接相关的产品的成本中(15％)；列入营业外支出(9％)；列入销售费用或营业费用(6％)。然而在正常情况下，企业发生的环境成本绝大部分与企业的生产经营活动直接相关，比如企业交纳的排污费等相关成本与企业的生产经营直接相关，应分摊到相关产品的成本中去；占环境成本比重较大的与企业生产产品直接相关的环境成本是否合理分配到相关产品中关系到产量的决策；而现行的分配方法是把环境成本作为制造费用平均在所有成本对象中分配，不能准确地反映产品的成本。

　　(二)钢铁企业现行成本核算模式下存在的局限性分析

　　现行财务会计核算的理论基础是劳动价值论，其主要内容是劳动量决定商品的价值量，交换形成商品的价格。依据这一理论将不是劳动结晶的自然资源摒弃在会计核算系统之外，利用自然资源进行经济活动发生的自然资源耗减也不是会计核算的内容；自然资源不作为企业的资产入账，生产资源产品所耗用的自然资源价值也不构成新产品的价值。根据社会主义经典理论，产品成本的核算内容仅包括：C+V部分，也就是说，产品成本只是包括了生产过程中所消耗的物质资料(原材料、燃料、动力、折旧等)费用和人工费(工资、津贴、奖金等)两部分。依据这一理论，体现劳动价值耗费的环境保护费用列入会计核算系统，但由于环境资产不作为企业的资产入账因而环境保护费用不分性质，一律作为当期损益处理。会计对自然资源的消耗费用不进行确认、计量，对环境保护费用不分性质作为当期费用处理带来的主要问题是：

　　1．低估自然资源产品成本

　　成本是指企业在生产经营过程中各种经济资源价值牺牲进行对象化的数额。依照目前的核算内容，成本核算只计算产品开采过程中对自然资源的开采成本，却不计算自然资源成本及因开采自然资源对当地环境产生的环境成本，这就低估了经济过程中投入的自然资源价值。

　　2．生产企业的产品成本计算只计量内部生产成本

　　以劳动价值理论作为会计核算理论基础时，使会计学中的成本概念始终是一个微观的范畴，它强调的是微观生产企业的生产过程中所耗费的经济资源的价值。因此，企业生产的资源产品只计算其内部生成成本，而将一部分应由企业负担的环境成本。如环境资源的耗减、补偿成本等，转嫁给了其他单位或社会。近年来，联合国等国际组织一直在推动将社会成本纳入经济核算中来，但由于各种原因，社会成本一直没有成为经济核算的项目。

　　3．不符合总成本原则

　　在竞争异常激烈的市场经济中，一些企业采取了杀鸡取卵型的经营方式，导致无休止的、低效率滥采滥开和破坏自然资源，这与现行的企业核算模式不无关系；而且污染企业还因其产生的社会总成本无须即期支付或全额支付，而在费用支出相对较少的情况下获得收入的增加，从而使得近期的利润上升，给外界造成效益较好的假象，其实在背后却隐藏着危及人类生存和发展的不利因素。因此，企业的成本核算模式要符合可持续发展的需要，符合总成本模式，一改传统的高消耗、高投入、高成本的粗放式经济。

　　根据国家标准《综合能耗计算通则》(GB／T2589--2008)，燃料发热量以燃料应用基(即实际所使用的燃料)低位发热量为基准。并规定：(1)低位发热量等于29307kJ的固体燃料，称1kg标准煤(kg)。在统计计算中，可采用吨、万吨标准煤(t，万t)。(2)低位发热量等于41．82kJ(10000kcal)的液体燃料或气体燃料，称1kg标准油(kg)或1m³标准气。在统计计算中，可采用吨、万吨标准油(t，万t)或千标准立方米、百万标准立方米标准气。(3)计算综合能耗时，其能源消耗量可用千克标准煤或吨标准煤表示。也可简写成千克标煤或吨标煤。1kg标准煤等于0．7000kg标准油，或等于0．7000m³标准气；1kg标准油，或1m³标准气等于1．4286kg标准煤。企业消耗的一次能源量，均按应用基低(位)发热量换算为标准煤量。企业消耗的二次能源，均应折算到一次能源。其中，燃料能源应以应用基低(位)发热量为折算基础。企业中耗能工质所消耗的能，均应折算到次能源。

　　1．吨钢综合能耗

　　吨钢综合能耗是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗总量。能源消耗总量必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为同一标准单位后的总和。企业自耗能源包括统计报告期内生产直接消耗的各种能源及其辅助生产系统实际消耗的各种能源(标煤)，即企业自耗全部能源量，单位是kg／t。

　　2．吨钢可比能耗

　　联合企业吨钢可比能耗的含义是指钢铁企业以钢为代表产品前后工序能力配套生产所需要的能源消耗。是指企业每生产1t钢从炼焦、烧结、炼铁、炼钢直到成品钢材配套生产所必需的耗能量、企业燃料加工与运输、机车运输及能源亏损所分摊到每吨钢的耗能量之和。不包括钢铁企业的矿山、选矿、铁合金、耐火材料、炭素制品、焦化回收产品精制及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。

　　吨钢可比能耗界定了统计范围，特别强调了“配套”生产吨钢这一口径，从而消除了企业生产构成差异对能耗的影响。如企业购入或外销生铁时，计算吨钢可比能耗可将这部分生铁的生产能耗补入或扣除。计算方法见《钢铁企业能源平衡及耗能指标计算办法的暂行规定》。目前，我国钢铁联合企业之间的工艺技术、装备水平、产品结构、企业规模等方面存在较大差异；各企业所计算出的吨钢可比能耗数值存在很大的差异。如2004年，先进值与落后值相比差值在449kg／t，这是由多种因素造成的。因此，企业之间相比较，应是在相近工艺技术、装备水平、产品结构等情况下进行比较。

　　3．国内外钢铁工业能耗指标的区别

　　国外统计范围较简单，仅包括主要生产流程——烧结、炼铁、炼钢、轧钢、铁合金。国外的统计范围与国内较接近，但存在着差别，统计范围稍有不同，我国吨钢可比能耗包括焦化，不含铁合金；国外则反之。含义不同。吨钢可比能耗是人为设定的计算能耗，即“配套”生产1t钢材时，在各生产工序上消耗的能源总和；国外吨钢能耗为实际生产的统’计能耗。国内外企业能耗指标的区别见表1。

表1 国内外企业能耗指标的区别

项目	吨钢综合能耗	吨钢可比能耗	国外吨钢能耗
统计范围	企业范围内的全部能源消耗，包括钢铁生产、辅料生产、非钢铁生产耗能及生产、辅助工序企业内的生活耗能	企业配套生产每吨钢的主生产工序耗能，包括铁、钢、轧系统及企业内的运输、燃气和油的加工输送能耗，以及能源亏损等	企业范围内的能源消耗，生产构成一般为铁(无焦化)、钢(含铁合金)、轧系统，为钢铁生产直接相关的能耗
数据性质	实际消耗指标	人为“配套”的计算值	实际消耗指标
用途	用于分析本企业管理、技术进步和生产构成等方面的改变	可用于国内企业间的对比分析	国外国家间和企业间的对比分析

　　由以上分析得知，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及国外吨钢能耗间都有一定的“不可比性”，为进行国际间的分析比较，应对能耗指标进行修正。即按国外的统计口径对我国的吨钢综合能耗统计范围进行调整。

　　某钢铁企业，为建设循环经济，提高经济和环境效益，投资近20亿元增加除尘、脱硫和污水处理等环保项目；同时新增和改造设备提高产能近50％，新建石灰厂、制砖厂等以延长产业链。努力的效果可以用ECECA方法进行衡量。

　　1．排放对人体健康影响分析

　　钢铁企业在生产过程中，不仅需要投入大量的物质资源和能量资源，还排放大量的废弃物：废水、废气和固体废弃物。这些废弃物对环境造成危害、对人类健康形成威胁。而实现循环经济，不仅是能够节约能源和资源的利用率，而且能够减少废弃物的排放，而这些排放物对人体的健康影响较大，也可以采用能值的方法予以核算。对人体健康影响的减少表现在人体寿命的延长和残疾寿命的缩短，这些都会体现在对社会贡献的增加，同样可以采用ECECA得到体现。

　　我们引入世界银行、世界卫生组织采用的评价污染影响人类健康的DALY法——伤残调整健康生命年。这些影响的ECEC数值列于表2中。根据数据钢铁厂排放的SO₂和粉尘对人体健康影响而造成的ECEC损失，这些损失单独计入废弃物的能值，相当于增加了ECEC投入(表2)。随着人们对废弃物损失研究的深入，对其他生物比如生物多样性损失的影响也会找到准确度量的方式和方法，是今后要研究的内容。

表2 有害物质造成的ECEC损失表

污染物	污染物质量／kt	ECEC／×1020seJ
2004年	2005年	2004年	2005年
SO2排放	6．1	2	O．11	0．04
粉尘	2．7	2．8	0．35	O．36
降低率／％	-	45	-	15

　　由表2可知，由于采用了能源替代方式以及其他减污措施，减少了SO₂排放量，使其造成的人体健康损失也大大减少。但是由于生产量的增加造成的粉尘增加幅度没能被减少粉尘的努力所弥补，致使其粉尘造成的ECEC损失有所增加。但总体损害的下降率比较前面的MFA、炯以及能耗等的幅度要高，达到15％。从这个角度看，企业实现循环经济的努力还是比较有成效的。由于能够核算的废弃物造成损失的范围较小，没能对单位产品的ECEC消耗产生太大的影响。但是有一点必须明确，随着核算方法的规范和科学性的加强，能够追踪和统计的废弃物的数量以及受损害的对象的研究也将增加，这种方法的应用将会更科学、广泛和深入。

　　2．可持续性分析

　　在能值分析提出了组织的环境负担以及产出率等指标，同样我们将引入这些指标采用ECECA方法对钢铁生产过程进行评价。

　　按照资源的来源分为自然资源和人类经济社会反馈的资源两类；再按照可更新性划分为可更新资源和非可更新资源两类。通过这样划分可以看出企业对外部资源的依赖程度以及自身的生产能力，从而考察其可持续发展的能力。

　　由表3可见，ECEC产出率反映的是系统产出能值与经济反馈输入能值之比，衡量系统产出对经济贡献的大小。由于2005年产量高于2004年，而且采取了资源节约措施，使得2005年的ECEC产出率高于2004年的32％。但是，由于产量增加对资源的依赖程度加大，因此环境负担率反映出环境负担仍然增加了近5％，说明采取的环境改善措施没能抵达增加产量带来的环境压力增长的趋势。

　　可持续发展指数以资源的可持续利用、投入ECEC的产出率为基点，反映企业的可持续发展的能力。从可持续指标可见，企业经过努力后，2005年的可持续发展指数稍好于2004年。但是，可持续发展总体水平还非常低，一旦失去了充足的原料供应，企业生存将面临严重困难。因此，积极开发利用可再生资源和本地自足资源，提高企业资源利用率，减少环境负担是提高企业可持续发展水平的必由之路。

　　钢铁企业安全管理制度包括：安全生产责任制、安全技术措施、安全生产教育培训、建设项目“三同时”、安全生产检查、特种设备安全管理、劳动防护用品管理等多项内容，涵盖了钢铁企业安全生产的所有环节。

　　1．安全生产责任制

　　安全生产责任制体现了“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”的原则；体现了“纵向到人”——从最高管理者到基层员工和“横向到边”——各职能部门，在职业安全健康方面的安全生产责任，用制度的形式明确安全管理的规定。企业有很多规章制度，从“安全是生产的保证”的角度，“安全生产责任制”是企业“岗位责任制”和经济责任制度的重要组成部分。

　　2．“三同时”管理制度

　　“三同时”管理制度指生产经营单位在新、改、扩建项目和技术改造项目中的环境保护设施、职业健康与安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时验收投入生产和使用。它规定新建、改建、扩建等建设项目和技术改造工程项目(以下简称建设项目)的安全、设备等“三同时”评审、验收的内容和有关要求。

　　3．安全教育管理制度

　　安全教育管理制度是建立职工入厂安全教育、日常安全教育和特殊安全教育内容、方法和要求及安全技术考核的办法。

　　4．安全生产会议制度

　　安全生产会议制度规定安全会议内容、形式和会议责任人要求，确保各项安全生产工作的落实。

　　5．安全生产检查与整改管理制度

　　安全生产检查与整改管理制度是建立安全检查内容、形式和整改程序，及时发现问题，有效进行整改。要查思想认识、查领导、查制度、查生产工艺和职工操作、查设备，对检查发现的不安全隐患，由有关职能部门制订整改方案、方法，并监督实施。

　　6．安全生产奖惩制度

　　建立安全生产奖惩制度的目的是建立奖励、惩罚方法，奖励遵章守纪、立功先进；惩罚违章违纪、事故责任人。

　　7．厂内交通安全管理制度

　　建立厂内交通安全管理制度的目的是为了加强厂内交通管理、防止交通运输事故发生。

　　8．高空、井下作业安全管理制度

　　高空、井下作业安全管理制度是建立登高和井下作业程序，包括在高大塔、釜、炉、罐等设备内以及矿井内进行作业，防范可能发生的意外。

　　9．动火安全管理制度

　　建立动火安全管理制度的目的是建立动火证办理和使用办法，明确动火中应落实的措施，防止火灾发生。

　　10．电气安全管理制度

　　建立电气安全管理制度的目的是建立用电安全规定，实现电气运行安全、电气检修安全。

　　11．防火与防爆安全管理制度

　　建立防火与防爆安全管理制度的目的是建立防火、防爆一般要求、主要措施、等级划分、消防设施等程序，防止火灾、爆炸事故发生。

　　12．各级安全操作规程管理制度

　　建立各级安全操作规程管理制度的目的是建立安全操作规程的制订、审批、检查落实方法，确保所有岗位安全操作规程的完善和执行。

　　13．检修安全管理制度

　　建立检修安全管理制度的目的是建立检修组织、准备安全，电气焊和电气安全，拆除、完工验收等工作程序。在检修中，必须严格遵守检修规程和各种安全技术规程。

　　14．危险化学品管理制度

　　建立危险化学品管理制度的目的是规定危险化学品运输、装卸、储存、使用、报废处理等过程的安全要求，防止发生意外事故。

　　15．建筑安装安全管理制度

　　建立建筑安装安全管理制度的目的是建立施工组织安全、现场安全、土石方工程安全、起重吊装安全、施工机械和电气设备管理、拆除工程安全等程序。

　　16．劳保用品管理制度

　　建立劳保用品管理制度的目的是建立劳动保护用品发放、使用规定。根据员工岗位不同配置不同的个人防护用品，降低有毒有害因素对员工的伤害。

　　17．外来人员管理制度

　　建立外来人员管理制度的目的是为了加强外来人员进入公司生产区的管理，确保安全。外来人员进入生产区必须遵守各项有关规定。

　　18．消防管理制度

　　消防管理制度规定各项消防管理要求，落实防火安全职责，加强消防设施的管理，进行消防知识的培训教育，杜绝火灾事故发生，制定火灾应变对策。

　　19．锅炉和压力容器安全管理制度

　　建立锅炉和压力容器安全管理制度的目的是建立锅炉和压力容器设计、制造、安装、使用、修理改造、检验、安全附件管理的程序，保护职工的安全健康，确保设备安全长周期运行。

　　20．要害岗位安全管理制度

　　建立要害岗位安全管理制度的目的是建立要害岗位操作程序，对生产指挥决策岗位，掌管重要机密岗位，对生产有重大影响的关键岗位，重要动力、设备岗位，易燃、易爆、剧毒品仓库及使用岗位，拥有贵重稀有机器、备件、仪器的岗位加强管理、重点防范。

　　21．职业卫生管理制度

　　建立职业卫生管理制度的目的是为了预防、控制、消防职业病危害，防治职业病，保护职工的健康，坚持“预防为主，防治结合，分类管理，综合治理”的方针。

　　22．特殊工种管理制度

　　特殊工种管理制度规定特殊工种安全管理要求，对从事起重机械、企业内机动车辆驾驶、压力容器操作、高低压电工、电焊、气割等特殊工种的从业人员，实行持证上岗并且建立特殊工种人员档案。

　　23．事故处理管理制度

　　建立事故处理管理制度的目的是建立一个事故分类，事故等级和损失计算、事故管理分工、报告、抢险与救护、事故责任划分及事故的调查和处理程序。

　　24．应急预案管理制度

　　应急预案管理制度是针对可能的重大事故(事件)或灾害，为保证迅速、准确、有效地开展应急与救援行动，降低事故损失而预先制定的有关计划或方案。

　　从危险因素和危害因素的辨识和风险评价来看，钢铁企业安全生产中存在的风险主要是冶炼伤害、机械伤害、电气伤害、防火防爆、中毒窒息、起重运输伤害和特种设备伤害以及职业病伤害。为了实现安全生产应对上述风险进行有效控制。

　　1．冶炼伤害及其控制

　　冶炼伤害主要是灼伤，这种伤害仅次于机械伤害和物体打击，居第3位。冶炼伤害来自高温铁水，钢水和炉渣喷溅，白云石、石灰、电石、蒸气、热水、热钢件，煤气、氧气等着火灼伤，化学性和电弧灼伤等。伤害多发生在焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸和轧钢工序。主要控制措施主要是：按规定提供劳动保护用品，加强个体防护；制订和执行安全操作规程，严格标准化作业；加强探测，严防废钢带水和爆炸物；采用检测和探伤等方法，防止设备老化和破损。

　　2．机械伤害及其控制

　　机械伤害主要来自旋转式机械(轧机)、移动式机械(焦炉四大车)、往复式机械(剪切设备)和运输式机械(运输提升设备)等。主要控制措施是：加强安全点检，保持设备状态良好。严禁不停机清理和触摸，检修时应实施三方确认和挂牌、交叉作业安全联络，并设有醒目安全警戒和安全防护装置。

　　3．电气伤害及其控制

　　电气伤害主要来自电—动(电力传动)、电—热(电热设备)、电—光(照明设备)和电—化(电解设备)等。主要的控制措施是：在接触和运行电器设备、进行检修和使用工具时应防止触电。按安全规程操作防止短路电弧灼伤和防止电气火灾爆炸。

　　4．火灾和爆炸伤害及其控制

　　火灾和爆炸伤害主要来自：钢水、铁水和炉渣，煤气、易燃气体、液体氧气、电气、蒸气等。主要的控制措施是：采用防火措施，防止起火和火灾；采用灭火措施，减少次生伤害；采用防爆措施，减少爆炸伤害，必要时启动应急措施和预案。

　　5．中毒和窒息伤害及其控制

　　中毒和窒息伤害主要来自：窒息性毒物(CO、N₂)、刺激性毒物(SO₂)、麻醉性毒物(汽油)、全身性毒物(铅、汞)等。主要控制措施是：采用空气置换，防止氮气窒息；采用防止泄漏、安全监控、保护用具和急救等措施防止CO中毒；对危险化学品履行审批作业、安全防护和急救措施等，防止危险伤害。

　　6．起重运输伤害及其控制

　　起重伤害主要来自：起重驾驶、指挥、点检和维修作业过程，主要控制措施是：加强安全管理、实施标准化作业、安全装置齐全可靠和采用专用安全吊索工具。

　　运输伤害主要来自：厂内铁路和机动车辆驾驶。主要控制措施是：加强安全生产管理、实施标准化作业、专业培训持证上岗、建立安全标识和地面反光镜与后视镜，设立安全护栏和连锁装置。

　　7．锅炉压力容器伤害及其控制

　　锅炉伤害主要来自锅炉爆炸、水击、制措施是：防止超压，定期校准压力表；二次燃烧与烟气爆炸等。主要的控防止过热，设置超温报警器；按规定进行水处理和除氧；加强缺陷检查，加强培训和规范操作。

　　压力容器伤害主要来自变形、泄漏、破裂引起爆炸、火灾和中毒。主要的控制措施是：认真遵守安全操作规程，加强容器检验，及时发现缺陷，加强容器维护和管理，对操作工加强培训，持证上岗。

　　8．职业病伤害及其控制

　　钢铁企业常见职业病有：尘肺、职业中毒、中暑和噪声聋。主要预防措施是：定期体检，实行职业卫生监护；采用三级预防机制：Ⅰ级预防，执行工程项目中的安全措施“三同时”；Ⅱ级预防，降低有害物质；Ⅲ级预防，患者早期治疗。