物料搬运系统

物料搬运系统(Material Handling System，MHS)

　　物料搬运系统是指一系列的相关设备和装置，用于一个过程或逻辑动作系统中，协调、合理地对物料进行移动、储存或控制。能进行物料搬运系统和没备、容器的设计、布置。

　　企业物料搬运系统的定位是一个比较复杂的问题，由于我国东西部地区的经济发展不平衡，决定了企业物料搬运系统的多样性，既有体现当今世界物料搬运先进科技水平，由无人自动搬运小车、自动化立体仓库、自动化输送机等组成的无人化物料搬运系统，也有还处于上世纪中期的较原始的物料搬运输送线，但不论何种水平，有一点是共同的，即这些物料搬运系统都与企业的经济状况、产品质量要求、劳动力水平的高低、产品的市场竞争力等状况相匹配，也就是说没有什么最好的物料搬运系统，只有最经济、最合适的物料搬运系统。

　　由于输送机搬运系统在A、B，2点之间连续搬运大量物料，搬运成本低廉，搬运时间比较准确，因而被广泛用于大批量生产的流水线、装配线。实践证明输送机搬运系统是最适于大批量生产方式的搬运系统。因此，输送机搬运系统实际上已成为大批量生产的代名词。这种搬运系统实际上由外部的需求环境来定位，它要求物料型式单一、量大、品种单调，在社会生活水平尚处于温饱阶段时，这种搬运系统与社会相吻合。当社会进入小康，需求呈现多元化、个性化、人性化，这种大批量流水线生产出来的雷同商品，显然无法满足市场要求。这种外部需求反馈到企业的生产环节中要求原有生产线在功能、外形、花色、大小等方面有所调整和变动，传统的大批量流水线搬运系统显得力不从心。

　　这样的搬运系统对企业的定位来说是不合适的。这种不合适的根本原因源于经济发展从高速走向平稳增长的经济环境的变化，源于人们消费从单调雷同走向多样化的观念的变化，源于大众生活水平从温饱走向小康社会发展的变化。目前，我国经济发展水平正处于这样一个转型期，它的特点是小批量、多品种生产适应变化多端的消费市场。这样的生产方式需要更换大量的工装，搬运大量不同的原材料及零部件，生产线上可能会出现同时组装几种不同的产品或频繁更换组装不同的产品，这些特点，要求企业的物流系统具有一定的应变能力，即物流系统的柔性。这种具有一定柔性的物流系统，对随时应变市场变化的企业来讲是合适的。家电、轻工、电子、汽车制造、卷烟工业等大众需求个性化非常强的产业，其物流系统的定位，就应当是具有相当科技含量的柔性物流系统。

　　对于矿山、水泥、煤炭等原材料工业企业，外部市场对其产品外形、功能、色彩等的变化要求不大，而对其的需求量不断增加，决定了这些企业的物流系统不需要柔性能力，需要的是不断适应社会需求量增加的要求。因此，能不断大量搬运物料，搬运费用低廉，易实现自动化、无人化的输送机搬运系统理所当然成为这些企业的首选。

　　传统的企业物流系统的定位思想是首先考虑成本。当今企业对物流系统的定位思想首先是能适应市场的变化，其次才考虑怎样降低物流成本问题。

• 1、确定方针原则：了解现有方法和问题，实体上和经济上的限制，彻底了解问题所在，以设定未来的需求和目标。
  • 应用场合:系统需求定位不明，如物料搬运设备的功能和顾客需求内容不合。

• 2、规划原则：建立一个计划，包括基本需求和所有物料搬运和储存活动的应变计划。
  • 应用场合:缺乏物料搬运的中长期计划，未排定物料搬运设备的短期使用日程。

• 3、系统原则：整合搬运和储存活动，使得系统和活动经济有效，包括进货、检验、储存、生产、组合、包装、仓储、出货、运送等。
• 应用场合:物料搬运中发生延迟，物料流程中有障碍，因物料短缺导致停机，作业顺序不平衡，设备及车辆停滞未使用，物料运错地点，到货期不准时，多项定单同时出货，在制品控制不良。

• • 4、单元负载原则：在实务上，合并货品使成单元负载。
• 应用场合：缺乏使负载单元化及稳定化的设备，未使用托盘搬运的单元负载，内部使用物料未实施单元化。

• 5、空间利用原则：充分有效地利用空间。
  • 应用场合：存储空间过度浪费，物料直接堆积在地板上，通道太多，存放空间不足，接受及运送时物料堆放在地板上，不善于使用立体空间。

• 6.标准化原则：尽可能把搬运方法和设备标准化。
  • 应用场合:厂内容器缺乏标准化，缺乏单元负载的标准，作业途程未标准化，物料搬运设备缺乏标准化，物料搬运系统未模块化，工作站未模块化，托板架的规格不一致，未按ABC分类存放，未依零件编号顺序储放，零件编号缺乏标准化。

• 7、工效原则：了解人类的能力和限制以设计物料搬运设备和程序，使得使用系统的人和系统能有效互动。
  • 应用场合：人工装载技术欠佳，操作者为取物料而移动，用手举升的危险性。

• 8、能源原则：考虑物料搬运系统和物料搬运程序的能源消耗。
  • 应用场合：物料搬运设备空转，自动物料搬运设备使用率低，工业机器人使用率低，缺乏能源使用安排以及避免尖峰负荷，电池充电次数太多，照明能源的效率差。

• 9、生态原则：使用对环境不良作用最少的物料搬运系统和物料搬运程序。
  • 应用场合：充电区通风不良，环境控制区域隔绝设计不良。

• 10、机械化原则：物料搬运过程机械化，以增进效率。
  • 应用场合：利用直接劳动力搬运，搬运设备不足，物料供应的移动技术不合格，用人工装卸托板，缺乏吊车及牵引车。

• 11、弹性原则：所使用的方法和设备可以在不同的状况下做不同的工作。
  • 应用场合：固定路径的搬运工作使用可变路径的搬运设备，现有系统无法扩充或转换

• 12、简单原则：通过消除减少和合并不需要的移动和设备，以简化搬运。
  • 应用场合：重复搬运，物料流程倒退，存储规划太烦琐。

• 13、重力原则：在考虑安全损坏遗失等因素下，尽可能使用重力移动物料。
  • 应用场合：物料由低层往高层移动。

• 14、安全原则：遵循安全原则，使用安全的物料搬运系统和方法。
  • 应用场合：简陋，危险的自制搬运设施，工作人员未预先训练，物料搬运设备操作者未受正式训练，没有警卫保护物料，用托板悬吊负载，负载超过地板、货架及结构负荷，设备运作超速，货架未标明正反面，缺乏自动撒水装置及火警警报器，危险性及易燃性的物料未给予明确标示和隔离，消防设备不完整，出入口不安全，没有火灾的应变计划。

• 15、电脑化原则：在物料搬运和储存系统使用电脑，以增进物料搬运系统和物料搬运程序对物料和信息的控制。
  • 应用场合：引导式通道轨道缺乏指示记录，出货单未按出货顺序打印，累计的定单以人工分类。

• 16、系统流原则：处理物料搬运和储存时，整合数据流动和物流流动。
  • 应用场合：未及时分派设备，物料因书面作业而等待，未使用自动辨识系统，制造前未预先准备零件，接受工作没有事先告知。

• 17、布局原则：对所有可行的方案，准备操作顺序和设备设计，接着选择最有效的效果的方案。
  • 应用场合：搬运距离很长，途径交叉，工作场所布置不良，服务区配置不当，检验点位置不当，通道及存储位置未标示，通道长度未规划，缺乏窄道及特窄道存储存储设备，物料搬运设备与出口未配合，停车站没有升降平台，停车站没有围篱，停车站门的数目不恰当，未适度分散接受及运送作业，灯光、加热器及风扇摆设不当，物料存放的通风、空调及温度不适当，物料、人员或设备移动距离过长，墙及天花板隔离不合理。

• 18、成本原则：比较不同解决方案的每单位物料搬运成本。
  • 应用场合：掌握过多的物料，搬运设备闲置，过多的承运费用，间接费用很高

• 19、维修原则：对所有物料搬运设备，准备预防维修和定期维修的计划。
  • 应用场合：物料搬运设备维修成本过高，未清除过多的废品，负荷梁下垂或货架扭曲，没有预防保养计划。

• 20、淘汰原则：考虑产品的生命周期，对过期的设备更新有长期且经济的合理政策。
  • 应用场合：搬运设备不适合，没有设备更新计划，搬运设备老旧。其他，物料搬运人员未设奖励制度。

　　企业物料搬运系统的最终目的是在保证企业正常生产的前提下降低搬运成本，保证企业产品在市场上有足够的竞争力。在现代企业中，物料搬运费用一般占产品总成本的20％ ～30％左右，机械工业中，物料搬运费用高达35％ ～40％，因此，降低物料搬运系统的运行成本是提高企业利润的一条途径。由于我国各地区、各行业发展不平衡的实际情况，各企业的生产类型不一样，只能确定主要的、通用的搬运原则，为企业根据自身情况优化物料搬运系统，提高物料搬运系统的效益。

• (1)提高物料活性指数。
• (2)物料集装化、单元化(如集装箱化、托盘化、标准箱化)。
• (3)大宗散料搬运输送机化。
• (4)物料活性指数与搬运设备搬运指数配置合理化。
• (5)物料搬运系统直线化(即搬运距离最短)。
• (6)物料搬运系统无缝化对接(输送物料尽可能不落地、不装卸，直达式输送)。
• (7)合理的、合适的、实用的机械化、自动化、无人化。
• (8)物料搬运系统均衡化搬运。
• (9)物料搬运系统内搬运设备配置合理化(即系统全能力搬运，避免系统内某些设备由于能力、性能过剩或不足而形成功能上的孤岛)。
• (10)重力化搬运。
• (11)最大搬运单元化(搬运设备允许的条件下，搬运单元应尽可能大)。
• (12)空间最大利用原则(在仓储系统中，尽可能利用空间，减少地价费用)。
• (13)安全原则(发生事故是最大的成本浪费)。

　　现代企业物流系统目前已初步形成了完整的理论、技术和管理方式，成为独立的综合性学科，提高企业现代物流系统的效益，降低物流成本不仅是技术上的问题，也涉及到一系列物流系统的管理问题。也就是说，用现代化的物流技术装备组成的现代物流系统，需要用现代化的管理手段，现代化的思维方式，保证其现代化物流系统的技术能力得到充分的发挥。