仓储系统

仓储系统(Warehousing System)

　　仓储系统是物流系统中一个重要的子系统，其主要构成要素包括储存空间、物品、人员及储存设备等要素。仓储系统是企业系统中一个重要组成部分，仓储系统的好坏直接影响到企业的物流系统，而整个物流系统对企业的正常运行起到至关重要的作用；仓储系统运行的效果如何，取决于仓储系统的设计、现场施工、技术培训和维护保养等情况；其中，仓储系统的设计至关重要；一个好的设计是产生一个好的仓储系统的必要条件。

• 存储空间

• 货物

• 仓储设施设备

• 人员

• 作业及管理系统等要素。

　　根据自动化程度的不同，仓储系统可分为三类：手工仓储系统（分拣员到产品系统）、自动化仓储系统（产品到分拣员系统）和自动仓储系统（使用分拣机器人）。

　　在手工订单拣选中存在两个基本策略：单一订单拣选和批量拣选。批量拣选中，订单既可以在分拣中进行分类，也可以集中一起再事后分类。旋转式仓储系统是一种典型的自动化仓储系统，人站在固定的位置，产品围绕着分拣人员转动。自动仓储系统是由分拣机器人代替人的劳动，实现仓储作业的全面自动化。

　　仓储系统选址是指运用科学的方法决定仓库的地理位置，使之与企业的整体经营运作系统有机结合，以便有效、经济地达到企业的经营目的。仓储系统选址包括两个层次的问题：一是选位，二是定址。即先确定某一地区后，再选择在该地区的什么位置建立仓库。仓储系统选址还包括这样两类问题：一是选择一个单一的仓库位置；二是选择多个仓库位置。

　　仓储系统选址对商品流转速度和流通费用产生直接的影响，并关系到企业对顾客的服务水平和服务质量，最终影响企业的销售量和利润。一旦选择不当，将给企业带来很多不良后果，而且难以改变。因此，在进行仓储系统选址时，必须充分考虑到多方面因素的影响，运用科学的方法慎重决策。

　　仓储系统选址与该仓库所属企业的类型有很大的关系。附属于工业企业的仓储其选址追求成本最小化；附属于物流企业的仓储其选址追求收益最大化或服务水平的最优化。大量成功案例证明，在选址问题上，定性分析和定量分析同样重要，定性分析是定量分析的前提。在做定性分析时，要根据下列原则：

　　1．费用原则。经济效益对于任何类型的仓储都是重要的。建设费用及营运费用都与选址有关。

　　2．接近客户原则。许多服务企业将仓储建在服务区域附近，以降低运费、提高对客户需求的反应速度。

　　3．长远发展原则。仓储系统选址是一项带有战略性的经营管理活动。因此要有战略意识。选址工作要考虑到服务对象的分布状况及未来发展，要考虑市场的开拓。

　　在实际选址中，一般应考虑如下因素：

　　1．客户条件；首先要考虑顾客的地理分布。如果顾客集中在某个地方或分布在其周围地区，在那里设立仓储就能够达到理想的效果。其次也要考虑顾客需要及未来是否发生变化的情况。

　　2．自然地理条件：仓储应建在地质坚实、地势较高且平坦，环境干燥或易建地下仓库的地点，以降低建筑费用。该地是否可能设置物流中心，有无特殊的阻碍其建设的天文、地质、气候等自然条件。

　　3．运输条件：现有的交通设施如何，交通工具是否便利，对各种运输方式是否许可。

　　4．成本因素：建设仓储的成本也是一个重要的因素。从运费上考虑，在几个生产地和几个消费地之间建立仓储，则需要运用线性规划模型使运费达到最小。从场地的可获得性、地价和劳动力成本看，在城市中心建大型仓储是不可行的。

　　5．当地的环境：水、电是否能够保障供给；当地的税收制度如何；是否符合当地法律规定；仓储与周围其他建筑物之间有无安全间隔，以防火患蔓延。油库、化工危险品以及污染性大的库区应建设在郊外旷野。

　　6．时间：建立综合物流中心，就是既要使整个供应链的成本最小，又要对顾客的需求作出有效的反应，因此也要考虑货物运送封顾客手中的时间限制。

　　显然，只有顾客密集分布、交通与装运条件方便、地价低廉的主要条件得到满足的地方，才是合适的仓储选址。

　　综合而言，仓储系统选址的程序为：1．确定仓库选址的目标和原则；2．收集选址所需的基本条件：如明确仓库的业务类型，预测业务量，掌握费用及顾客资料；3．根据考虑因素进行地址的初步选择；4．综合分析结果进行进一步选择；5．复查；6．确定地址。

　　仓储系统运行的效果如何，取决于仓储系统的设计、现场施工、技术培训和维护保养等情况。其中，仓储系统的设计至关重要。一个好设计是产生一个好的仓储系统的必要条件。仓储系统设计一般分为系统的基础数据统计、系统的货位设计、设备的选择、系统内物料流的走向、效率计算等5个阶段。

　　基础数据统计是一项简单、枯燥、作业量极大的工作，统计的内容包括物料的名称、代号、材料、规格、存储期、外形尺寸和一些其它的物理、化学等属性。本文以一个机械行业企业为案例．说明基础数据的统计方法。

　　统计时，一般会从企业的物料管理系统中导出基础数据，并在此基础上添加其它数据，如单台产品的用量、单元包装数量、单元包装质量、存储期、包装外形尺寸等。

　　有了统计数据，就可以按照这些数据设计、统计货位。货位的规格不宜过多，规格过多通用性差，不便于管理一般力求在1O种以内。货位的规格尺寸以数量较多的货物设计，并向外形尺寸较大的货物靠，设计原则应考虑适用性、效率、通用性、综合性价比、空间利用率等，考虑的侧重视具体情况定。货位数量要留有足够的余量，余量一定要确保在5％以上

　　搬运和存储设备分为自动化和非自动化两大类。自动化仓储系统主要采用有轨巷道堆垛机存储，输送采用辊道输送机、链式输送机、提升机、顶升输送机、AGV小车、有轨小车等。非自动化存储采用平衡重式叉车、电动堆垛叉车、三向堆垛叉车、两向堆垛叉车等。设备的选择主要根据库存量、存储周期、出入库频率、生产工艺、生产管理与生产场地的情况等要素来决定，同时也与企业的规模和资金状况有关。

　　非自动化仓储系统高度一般都在12米以下，平衡重式叉车一般都在6米以下，空间利用率相对较低；自动化仓储系统高度可达到30米以上，空间利用率较高。

　　自动化仓储系统采用计算机控制，搬运和存储的设备按照计算机的指令运行，人为干预少，相对运行可靠，还便于物料的统计和管理；非自动化存储系统物料由人工搬运和存储，运行和物料管理人为因素较多，相对稳定性要低一点。

　　非自动化仓储系统柔性较好，比较适合离散制造系统；而自动化仓储系统一经建成，其出入库频率、出人口位置、物流流向就已固定，比较适合流程制造系统。

　　无论是自动化存储还是人工存储系统，物流走向的设计都很重要，在设计时要尽量避免同路径双向运行和“十”字交叉运行，尤其是物流瓶颈部位。在自动化仓储系统中，同路径物料双向运行，正向和反向运行不能同时操作。正向运行时，反向运行物料就必须等待，反之也是如此，这无形中增加了作业等待时间。在流量很小的地方，从成本考虑，可以同一条物流路径双向运行交叉运行也是同样的问题，总是有一个运行方向的物料让另一方向运行的物料。

　　通常采取的解决办法是分区作业和错峰作业，分区作业就是出库、入库和其它区域分割开来。错峰作业就是通过控制系统和管理系统将各种作业的高峰错开，从而实现仓储系统的平稳运行。

　　流量计算主要是验证仓储系统设计流量是否能满足实际的物料流量和节拍的最大需求，而且这种流量要大于物流系统的最大需求流量，通常还要满足85％的效率系数，即：

　　仓储系统设计流量×85％=仓储系统计算流量≥物流系统最大需求流量。

　　仓储系统设计流量能够满足该公式时，即使系统中关键设备不能达到最大利用率，仓储系统仍然能满足物流系统的工作需要。

　　以上是仓储系统设计的一般方法。由于仓储系统的方案设计涉及面广、个性化强，涉及到仓储物流技术，物料搬运设备的运用，用户企业生产工艺、土建、供电、消防等多种专业知识和技术，本文很难做详尽描述。一个好的仓储系统规划和设计需要设计者充分了解相关仓储设备和生产的工艺流程，找到仓储系统的瓶颈，并通过不同的方法和手段予以解决。