MIL-STD-1916

　　美国军方已经在1996年推出新版的抽样计划MIL-STD-1916，用来取代既有的MIL-STD-105E，作为抽样计划选用的主要标准。美国国防部推出MIL-STD-1916新标准的用意，是希望能鼓励供应商建立品质系统和使用有效的制程管制程序，来取代最终产品的抽样方式，并期望供应商能够远离过去以AQL为主的抽样计划，进而做到预防性的品质制度。

　　1.以单次抽样为主，废除双次抽样及多次抽样，判定标准为『Ac=0、Re=1』亦即0收、1退，强调不允许不良品存在。

　　2.建立持续改善的品质系统和善用多种品质改善工具。

　　3.用预防代替检验，在制程中执行统计制程管制(SPC)。

　　4.一体适用计数、计量与连续性抽样计划(各有其各自的表)，不像过去，105E仅适用计数值类、414仅适用计量值类、1235仅适用於连续性类。

　　5.将抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，若经客户同意后，是可以按约定的接收方式办理验收，不一定要采用MIL-STD-1916。

　　6.MIL-STD-1916著重在供应商品质系统的建立，强调预防为主，反观MIL-STD-105E则著重在抽样技巧，强调避免接收不合格品。

　　最大简化之处，在MIL-STD-1916所使用的表格(计数、计量&连续性)只剩下4种，一改过去MIL-STD-105E时的数十种。

　　1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。

　　2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。

　　1.若在合约中纳入MIL-STD-1916标准时，供应商应当执行抽样检验。但必须认清的是，抽样检验并不能管制及改善品质。生产的品质源自於适当的制程管制方法。而当管制方法发挥效用时，抽样检验可视为是次要的程序和不必要的成本浪费。供应商必须建立可接受的品质系统和证实具备有效的制程管制方法，来作为执行抽样检验的先期条件。

　　2.合约中应该要提及取代抽样检验的另一种可接受的方法，而这个方法必须和抽样检验相互评估后才能使用。该方法应该包括生产期间的制程能力分析与管制，并且和产品生产的品质系统有密切的关系。同时还需要定期评估与监测，而且至少要达到关键品质特性Cpk≥2.0、主要品质特性≥1.33、次要品质特性≥1.0，一但此要求被接受且证实已达成，供应商可降低或删除抽样计划。

　　3.供应商应建立顾客可接受的品质保证方法。诸如：ISO9000、QS9000等或其他经政府机构(或客户)许可之品质系统

　　4.判定标准及不合格处理：(各类抽样均不允许不良品发生，若有则依)

　　a.计量与计数型-拒收该批，且须立即进行矫正及预防措施。

　　b.连续型-拒收该批，并执行全数选别和立即进行矫正及预防措施。

　　5.抽样方式：

　　采随机抽样或按比例抽样。并尽可能避免采固定模式之抽样方式。

　　6.经判定拒收后，供应商需进行下列行动：

　　a.对不合格品进行隔离，和必要的整修与重加工，经矫正之产品供应商需先筛选后再重新抽检。

　　b.确定不合格原因，执行适当的制程变更。

　　c.执行正常、加严与减量检验的转换法则。

　　d.各项矫正措施需告知客户，并重新筛选送客户进行评估。

　　7.对关键品质特性，除非另有规定，供应商需执行自动化筛选作业，并使用第7(VII)级之抽样计划，若检验中发现有一项以上之不良，需进行：

　　a.不得交运且须知会客户。

　　b.确认原因，进行矫正措施和100%筛选。

　　c.维持矫正措施的纪录，以备客户之查验。

　　1.根据品质要求指定不同的检验水准(共7级-I、II、III、IV、V、VI、VII)

　　2.选定抽样的形式(计量、计数、连续)

　　3.根据披量大小或生产期间生产量与检验水准决定样本代字

　　4.拟定抽样计划(N,n,Ac,Re→批量大小,样本数,允收数,拒收数)

　　5.进行抽样

　　6.执行转换程序

　　注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。

　　1.正常检验转加严检验

　　a.计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收

　　b.连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，有2个以上的不良

　　2.加严检验转正常检验

　　a.不合格品的疵病原因已完成矫正，同时

　　b.计数值和计量值：连续5批被允收

　　连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，无不良

　　3.正常检验转减量检验

　　a.计数值和计量值：连续10批被允收

　　连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良

　　b.生产是在稳定状态

　　c.品质系统运作正常，且表现被客户认为满意

　　d.客户同意减量检验，方可进行

　　4.减量检验转正常检验

　　a.计数值和计量值：有1批被拒收

　　连续性：有任何不合格品被发现

　　b.生产情况不规则或发生延误

　　c.品质系统运作表现被客户认为不满意

　　d.客户因其他生产条件之故，认为应回覆至正常检验

　　MIL-STD-1916的出现系配合ISO9000的持续改善的诉求，它所著重的不是过去MIL-STD-105E的事后抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交给客户的产品均为合格品。这个理想看似很难可能也会吓退第一次接触的人，但我们仍然认为这并不困难，而且它是容易达成的。

　　在MIL-STD-1916中，对制程略有著墨如下：

　　1.制程改善可使用的方法：

　　a.利用制造流程图规划出重要管制点，来防止或侦测疵病的产生

　　b.制程不良原因的分析工具。诸如PDCA、FMEA、柏拉图、要因图等

　　c.制程改善过程的评估工具。诸如趋势分析、品质成本、不良率、6Sigma能力等

　　d.利用实验计划，降低变异源产生的机率

　　2.制程管制可使用的手法：

　　a.确认制程管制计数的使用范围；如SPC、自动化、量具、预防保养、目视检验等

　　b.制程管制计划需包括SPC

　　c.透过资料分析，反映出供应商的制程管制措施是有效的

　　d.根据工作需要，执行适当的教育训练

　　e.确认各单位在SPC相互运作上的权责与工作内容

　　f.使用管制图前，需先确定每次抽样数与频率，并建立修正管制作业的程序

　　g.确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序

　　h.规范制程改善的权责，对矫正措施进行追踪，直到失效原因被消除为止

　　i.执行良策系统分析(MSA)，掌握量测具的变异量

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